10 dicas que podem melhorar suas habilidades de soldagem - O PETRÓLEO - Notícias de Petróleo e Gás, Energia e Offshore

2021-11-05 07:11:46 By : Ms. Cisy Pei

Este pequeno curso de indicadores práticos é adequado às necessidades de reparo de metais de qualquer fazenda.

A maioria dos agricultores pode não perceber que o ajuste de volts, amperes e velocidade do fio nos soldadores de fio pode produzir modos de transferência ajustados com precisão para metais espessos. O fator limitante nos modos globulares ou de pulverização é que só podem ser usados ​​com “eles são de metal de espessura e espessura e somente ao fazer soldas de filete planas e horizontais”, diz Karl Hoes, da Lincoln Electric.

Transferência globular (arco curto): a tensão, a amperagem e a velocidade de alimentação são maiores que o modo de curto-circuito padrão. Isso resulta em grandes bolhas de ar expelindo a extremidade do arame para entrar na poça de solda. Esse modo de vendas penetrantes profundas em materiais espessos, mas produz muito respingo.

Transferência de arco de pulverização: Os volts, amperes e velocidade do fio são mais altos do que no modo globular. Produz um fluxo de minúsculas gotículas derretidas que se espalham pelo arco, do fio ao metal. Para uma verdadeira transferência de spray, você precisa usar gás rico em argônio. O arco de pulverização permite o uso de fios de grande diâmetro, portanto, muito metal é depositado e você obtém um cordão de ótima aparência. Só pode ser usado em soldas de filete planas ou horizontais; sua poça é muito fluida. Verifique se de alterar o bico da sua pistola para uma unidade com cerca de 10 cm de comprimento ou mais. 

“Os agricultores geralmente falham em preparar o metal antes da soldagem”, diz John Leisner, da Miller Electric. “Isso inclui remover tinta, ferrugem, sujeira e outros contaminantes da superfície, mas também significa triturar rachaduras”. Leisner entende prontamente que a preparação de metal é a última coisa em sua mente quando um reparo de solda é necessário no auge da temporada ou no meio da alimentação do gado.

“Não estou dizendo que uma área de reparo deve ser absolutamente pura”, diz ele, modelando que as soldas de alumínio são a exceção (veja a dica número 6 sobre soldagem de alumínio). “No mínimo, bata na área de reparo com uma escova de aço elétrica para removedor de ferrugem e sujeira.”

A limpeza remove como impurezas que são absorvidas pelo metal durante a solda; se ficarem para trás, comprometem o reparo. Se a limpeza não for possível, evite reparar um reparo com um soldador MIG. “Use um soldador de vara e uma haste 6011. Além disso, diminua a velocidade da sua viagem. Isso permite que as bolhas de gás fervam da solda fundida antes que essas impurezas fiquem presas dentro da solda ”, diz ele. 

O hidrogênio está soldando o inimigo nº 1

O hidrogênio é a pior impureza destruidora de venda existente. Por estar em toda parte (em água, sujeira, ferrugem, tinta, esterco, graxa), o hidrogênio é um enorme desafio para os soldadores. O que pode ser feito para conter o hidrogênio? Limpe, limpe e limpe um pouco mais. “O hidrogênio, junto com o estresse residual elevado e o aço sensível a trincas, pode resultar em trincas horas ou dias após a soldagem”, diz Hoes, da Lincoln Electric. “Aços de resistência alta (comumente usados ​​em implementos de plantio direto), reforços grossas de metal e peças restritas são mais suscetíveis a rachaduras por hidrogênio.” 

Um dos aspectos surpreendentes da soldagem é que mesmo um soldador iniciante pode obter algum sucesso. No entanto, Hose e Leisner alertam que existem regras rígidas para produzir um reparo de soldagem duradouro.

Empurrar ou puxar: aqui a regra é simples. “Se produz escória, você arrasta”, diz Leisner. Em outras, palavras palavras você arrasta a pressa ou o fio ao soldar com um soldador de fio ou núcleo de fluxo. Caso contrário, você empurra o fio com soldagem de metal inerte (MIG).

Ângulo de trabalho: Com a soldagem de arame, segure a pistola em um ângulo de 10 ° a 15 ° na direção em que você está empurrando a solda. Na soldagem com palitos, mantendo um ângulo de avanço de 20 ° a 30 ° na direção do arrasto. Com uma solda em filete (tee), segure a fast ou on the wire (independentemente do processo de solda) em um ângulo de 45 ° entre as duas peças de metal.

Espaçamento entre arcos: ajuste a velocidade de deslocamento para que o arco de soldagem fique dentro do terço inicial do pool de solda. Para soldagem com fio (núcleo de fluxo ou MIG), manter uma distância do trabalho de ⅜ a ½ polegada. Com a soldagem de palitos, mantém essa distância ⅛ de polegada entre a ponta da pressa e a peça de trabalho. “O comprimento do arco não deve exceder o diâmetro do núcleo do eletrodo”, diz Leisner.

Velocidade: observe como poças de solda e a crista (onde o metal fundido solidifica). Ao soldar fios (MIG ou núcleo de fluxo), uma crista deve estar aproximadamente ⅜ polegada atrás do eletrodo, diz Hoes. Uma velocidade de deslocamento muito lenta produz um cordão amplo e convexo com penetração rasa que também deposita muito metal. Por outro lado, uma velocidade de deslocamento muito alta cria uma solda rasa que produz um cordão estreito e altamente coroado. A maioria das especificações de deslocamento para várias articulações está bem abaixo de 40 polegadas por minuto. 

Para soldagem MIG, ou gás de proteção testado e aprovado de preferência é 100% de dióxido de carbono (co²). É econômico e oferece soldas penetrantes profundas.

No entanto, há momentos para investir em gases de proteção mais caros, que incluem:

A variedade de fios e barras vendidas torna-se confuso a seleção dos eletrodos. Leisner e Hoes fornecem esta lista de compras de eletrodos agrícolas que cobrem a maioria das tarefas de reparo.

Fio MIG: Um bom diâmetro geral do fio MIG é 0,035 (o mais comum) ou 0,045 polegada. Mas considerar 0,025 polegadas ao soldar materiais finos de ⅛ polegadas ou menos. O motivo é que um fio de menor diâmetro solda mais estável a uma corrente mais baixa, o que fornece menos força do arco e menos tendência a queimar o metal.

Fio de núcleo de fluxo: um dos fios mais populares de fluxo de núcleo é o E71T-1, pois “é bom para soldagem fora de posição (vertical, aérea), oferece escória de congelação rápida e altas taxas de deposição”, diz Leisner . Se você estiver soldando fora de posição (uma solda superior), poderá usar um fio E71T-8, diz Hoes. Se você estiver soldando metal revestido ou galvanizado (como uma perna de granulação), use um fio E71T-14, porque ele possui materiais essenciais que explodem no arco. Essa ação volatiliza os revestimentos de aço, minimizando a trinca e a porosidade da solda. Todos esses fios taxas de deposição mais altas do que os eletrodos da vara, e sua escória é removida mais facilmente.

Eletrodo de bastão: Uma pressa de uso geral é um eletrodo 6011, diz Leisner, pois oferece uma boa solda penetrante. Em materiais mais espessos que “precisam de uma solda penetrante mais profunda, mude para um eletrodo 6010”, diz ele. 

“Se você estiver soldando material mais fino, onde deseja menos penetração, mude para um eletrodo 6013”. O tamanho da pressão mais comum é ⅛ de polegada. “Vá para uma pressa de diâmetro maior para metal mais grosso e uma pressa de diâmetro menor para metal mais fino”, conselha Mangueira. 

A presença crescente de alumínio em equipamentos agrícolas está forçando a questão de fazer reparos no metal. A boa notícia é que qualquer soldador de fio pode lidar com alumínio, e o processo é relativamente fácil de aprender. Mas existem algumas regras que você deve seguir, diz Hoes. Essas regras incluem:

Compre rolos de acionamento com ranhura em U que suportam o fio, mas não o esmagam. Manter o ajuste do rolo de tração no lado solto.

Substitua o revestimento do cabo usando um revestimento de Teflon, nylon ou similar.

Use apenas gás argônio ou gás argônio-hélio.

Selecione um fio de enchimento de alumínio com diâmetro de 3/16 ou 1/6 de polegada. Esses fios maiores são mais fáceis de alimentar o cabo da pistola.

Empregue uma ponta de contato aproximadamente 0,0115 polegadas maior que o diâmetro do fio.

Remova graxa, óleo, esterco ou sujeira usando um solvente orgânico, como acetona, uma solução alcalina suave como sabão forte ou um desengordurante à base de citros. Evite produtos de limpeza fortes alcalinos ou ácidos.

Escove o reparo usando uma nova escova de aço inoxidável (usada apenas para trabalhos de soldagem de alumínio) para removedor de alumínio oxidado que ocorre naturalmente na superfície do metal. Os óxidos de alumínio fundem a 3.700 ° F., Enquanto uma base metálica derrete a 1.200 ° F. Os óxidos na superfície de reparo inibem a penetração do metal de adição.

Pré-aqueça o reparo a 230 ° F. para minimizar rachaduras. Coloque como soldas de aderência no início e no final do reparo para ajudar no pré-aquecimento e evitar distorções.

Use uma pistola curta e um cabo reto. Se você estiver fazendo muita soldagem de alumínio, considere comprar uma pistola de carretel.

Empurre a solda para reduzir a contaminação e melhorar a cobertura de gás de proteção.

Solda a quente e rápido, usando configurações de amperagem e tensão mais altas e velocidade de deslocamento da solda para evitar a queima.

Encha a cratera de solda no final de uma solda. As crateras são a razão principal pela qual as soldas de alumínio quebram, alerta Hoes. Para inserir uma cratera, continue alimentando o fio no final de uma solda, invertendo sua direção de deslocamento sobre a solda por cerca de 2,5 cm. 

Os fabricantes estão cada vez mais se voltando para o uso de metais difíceis de soldar, como aço de alta resistência, particularmente em implementos de lavoura para reduzir seu peso, diz Hoes. Ao reparar o aço de alta resistência, é fundamental preparar a remoção do primeiro ferrugem, tinta, graxa e umidade para reduzir o metal. Em seguida, pré-aqueça o local de reparo antes da soldagem. 

“Quanto maior o teor de carbono do aço (comum em aços de resistência alta), mais pré-aquecimento é necessário”, diz Hoes. “É necessário pré-aquecimento para evitar rachaduras pós-soldadas.” Empregue um eletrodo de baixo diâmetro e baixo teor de hidrogênio, como uma vareta 7018, ao reparar aços de alta resistência, acrescenta Leisner. Por fim, manter sua velocidade de deslocamento da soldagem lenta; isso mantém uma poça de solda derretida, dando tempo às bolhas de gás hidrogênio para ferver. O resultado é uma solda com melhor acabamento. 

Hoes diz que as soldas racham por um ou mais dos seguintes motivos:

Leisner diz que peças rígidas são mais propensas a rachaduras. Se possível, solde na extremidade sem restrições de tais peças e deixe um espaço de 1/32 de polegada entre as placas para um movimento livre de contração à medida que a solda esfria. Descasque cada conta enquanto ainda está quente para aliviar o estresse. 

A gravidade é seu inimigo quando trabalha fora de posição; portanto, neutralize seus efeitos (principalmente na soldagem de arame) usando um pouco menos de tensão e uma velocidade de alimentação de arame mais baixa para criar uma poça menor, diz Hoes. A inversão da polaridade para concentrar o calor na ponta do eletrodo resulta em soldagem mais fria, o que permite que uma poça de solda esfrie mais rapidamente para evitar gotejamentos, diz Leisner. Aqui estão mais dicas de ambos os especialistas em soldagem fora de posição:

Soldas horizontais: reduz o ângulo de trabalho para 0 ° ou 15 ° e depois solde a um ritmo constante para manter a poça de solda no lugar.

Soldas verticais: em aço de 3/16 pol. E mais fino, solde em um movimento descendente. Este movimento pode ser um desafio, no entanto; a poça de solda pode ficar à frente do arco e se tornar um isolante, conforme a penetração. Em aço de 1/16 pol. E mais espesso, solde em um movimento ascendente usando uma técnica de um lado para o outro, seguindo o arco da direita para o centro e depois para a esquerda para criar um triângulo.

Soldas aéreas: abaixe a corrente e mova-se rapidamente para manter a poça de solda estreita. Use um movimento circular e uma ação de chicote para impedir que uma poça de solda derrame para longe da solda. 

Reforçar um reparo de soldagem é “definitivamente necessário se a rachadura estiver em um local onde você não possa preparar sua superfície para soldagem”, diz Leisner. “Sempre reforce pontos de alta tensão, como uma dobradiça em um implemento dobrável.”

Também é necessário o reforço se uma peça quebrar mais de uma vez no mesmo local ou próximo ao reparo anterior, acrescenta Hoes.

Ao reforçar, crie-se de chanfrar como arestas em um ângulo de 30 ° onde o novo metal encontra o metal antigo. Isso oferece uma melhor penetração na soldagem.

Para amontoar mais pesadas do material, deixe um pequeno terreno (espaço) na parte inferior da junta. Para fazer isso, primeiro chanfre as bordas e, em seguida, triture ao longo da parte inferior do chanfro até obter a espessura de um níquel.

Aqui está uma dica final de reforço. “O material com mais de 2,5 cm de classe geralmente deve ser soldado em várias passagens”, diz Leisner. 

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